맞춤형 판금 부품

설계 최적화설계 검토, 재료 선정 및 제조 공정 최적화를 위해 엔지니어와 협력함으로써 합리적인 가격의 기능적인 설계를 보장합니다.

가치 공학 제조 가능성, 재료 경제성 및 비용 절감을 고려하면서 성능이나 품질을 희생하지 않는 설계를 연구하는 학문입니다.

재료 선택: 용도에 따라 강철, 알루미늄, 스테인리스강, 구리, 황동 등 적합한 판금 재료를 선택하십시오.

재질 두께: 구조적, 실용적 또는 미적 요소를 고려하여 필요한 판금 두께를 결정하십시오.

판금 가공에는 재료 종류, 두께, 정밀도 요구 사항 및 생산량에 따라 여러 가지 절단 기술이 사용됩니다.

레이저 절단: 레이저 절단은 레이저 기술을 이용하여 정확한 패턴과 윤곽선을 절단하는 것입니다.

워터젯 절단: 워터젯 절단은 연마재와 고압의 물줄기를 결합하여 판금을 절단하는 방식입니다.

전단: 대형 판금 블랭크를 기계식 전단기 또는 CNC 전단기를 사용하여 초기 크기로 절단합니다.

프레스 브레이크 벤딩:판금을 지정된 각도와 형태로 구부리려면 특수 공구가 장착된 프레스 브레이크를 사용하십시오.

주먹질:프레스의 펀칭 다이는 판금 부품에 구멍, 슬롯 또는 천공을 만듭니다.

드릴링 및 탭핑: CNC 가공 또는 드릴링 공정을 사용하여 나사 구멍, 패스너 장착부 또는 정밀 보어를 추가합니다.

용접: MIG 용접, TIG 용접, 점 용접 등 다양한 용접 공정을 사용하여 판금 부품을 접합합니다.

죔:기계적 결합 또는 조립에는 리벳, 나사, 너트, 볼트 또는 접착제가 필요합니다.

디버링: 디버링 장비 또는 기계를 사용하여 절단 또는 성형된 모서리에서 날카로운 모서리, 버 또는 과도한 재료를 제거합니다.

치수 검사: 정밀 측정 장비, CMM 또는 광학 검사 시스템을 사용하여 형상, 공차 및 부품 치수를 검증하십시오.

재료 검증: 지시에 따라 재료 시험, 경도 시험 또는 재료 구성 분석을 수행하십시오.

육안 검사: 표면 마감, 용접부, 접합부 및 부품의 전반적인 품질을 검사하면 표준 및 고객 요구 사항을 준수하는지 확인할 수 있습니다.

포장: 완성된 제품은 보관이나 운송 중 손상을 방지하기 위해 적절한 재료로 덮어 보호하십시오.

라벨링 및 문서화: 부품에 명확한 라벨을 붙이고, 식별 정보를 표시하며, 검사, 인증서 및 규정 준수 기록을 참조하여 문서화하십시오.

기호 논리학: 정책 및 요구 사항에 따라 제조된 부품의 소비자 또는 조립 공장으로의 배송, 물류 및 전달을 준비합니다.